DJYPV分屏蔽计算机电缆

　　核心词：DJYPV 计算机电缆 
　　剪叉式升降平台是一种结构比较简单,不但举升力大、升降平稳、噪音低、操作方便、维修简便,并可以停留在升降范围内的任意位置上的一种升降平台。它目前广泛地应用在各行各业,如用作货场装卸货物;各种工程中操作人员登高作业等。是一种较为理想的高空作业机具。在电力系统变电站中地形及设备布置状况复杂,因通道和空间限制,不能使用电力系统线路中通常使用的绝缘斗臂车进行带电检修作业。剪叉式升降平台,底盘低,可以停留在升降范围内的任意位置上作业。使用剪叉式绝缘升降平台既能解决上述问题,大大降低劳动强度,快速提升检修效率;又能解决目前各种各样绝缘登高检修工具并存,容易选择不当,防护不当,安全隐患突出的问题。但是市场上流通的履带剪叉式升降平台在结构上均是全金属材质加工而成,没有任何的绝缘性可言,不符合"安规"的要求,不能够进入变电站进行设备的检修作业。虽然有一些企业不断尝试制作剪叉式绝缘升降平台,但均未成功。究其原因,主要是传统的绝缘复合材料无法满足升降平台的强度要求,另外这些企业的结构设计能力有限,不能突破金属剪叉式升降平台的结构限制,根据绝缘复合材料的特性进行有效的改进。为此我们进行了剪叉升降平台功能特点分析求解,升降平台总体布局方案和主要性能参数确定,各机构和各部件的结构方案设计,主要控制方案设计,剪叉机构设计计算,整机稳定性、可靠性验算。根据剪叉式绝缘检修平台的使用情况,实现升降机构部分采用绝缘复合材料,相关材料性能符合GB13398等相关标准,保证绝缘安全裕度。在保证绝缘前提下,铰接点、传动、导向构件必须合理与坚固。平台的最大检修高度是8.0m,除去人体高度,操作平台与地面之间的距离为6.5m,底盘部分预设0.5m,则剪叉机构的实际举升高度为6m。顶部操作平台外形尺寸2.2m×1.5m,适合2人同时作业。为保证能用玻璃钢型材替换掉钢管,首先玻璃钢型材必须有能与上述钢管相同的抵抗弯曲变形的能力即抗弯刚度。以材料的弹性模量与被弯构件横截面绕其中性轴的惯性矩的乘积来表示材料的抗弯刚度。I—惯性矩。根据空心矩形管惯性矩的公式,计算金属剪叉臂的惯性矩。将金属剪叉臂的尺寸数据:H=100,B=40,h=92,b=32,带入公式算得Iz=;将该算值和钢管的弹性模量E=2×105MPa带入公式算得钢管的抗弯刚度EI=2.51366×1011。使用万能试验机对H=75,B=40,h=67,b=32的复合材料拉挤矩形管进行弯曲试验测试,跨距l=800mm。根据弯曲模量的计算公式,计算复合材料拉挤矩形管的弯曲模量。将数据带入公式,算的复合材料拉挤矩形管的弹性模量E=3.5×104MPa。因此想要达到管的抗弯刚度EI=2.51366×1011,玻璃钢拉挤型材的惯性矩I≥7.18×106。假设复合材料拉挤矩形管剪叉臂的尺寸数据:H=160,B=60,h=145,b=50,带入公式算得I=7.78×106>7.18×106,并且有8%以上的余量,满足设计要求。根据顶出缸位置的不同设定,可以得到不同形式的升降平台。下面以固定单剪叉来说明,用长度相等的两根支撑杆AC和BD铰接与两杆的中心点E,两杆的A、D端分别铰接于平板和机架上,两杆的B、C端分别于两滚轮铰接,并可在上平板和机架上的导向槽内滚动。它们的不同之处在于驱动顶出缸的安装位置不同。驱动顶出缸的下部固定在机架上,上部的活塞杆以球头与上平板球窝接触。顶出缸通过活塞杆使上平台垂直升降。顶出缸驱动活塞杆控制平台垂直升降。顶出缸缸体尾部与支撑杆BD铰接,活塞头部与支撑杆AC铰接。顶出缸活塞杆可控制平台垂直升降。直立固定剪叉式结构,顶出缸的行程等于平台的升降行程,整体结构尺寸庞大,但顶出缸的效率较高,适用于复杂结构的剪叉平台。水平固定剪叉式结构,通过分析可知,平台的升降行程大于顶出缸的行程,顶出缸的效率最低;剪叉臂所受的剪切力最大;而且活塞杆受横向力作用,影响密封件的使用寿命。双铰接剪叉式结构平台的升降行程可到顶出缸行程的二倍以上,多见于金属的剪叉式结构平台。但顶出缸的作用力都直接作用在剪叉臂上,复合材料拉挤成型的剪叉臂一般难以承受如此大的作用力。此外对于一些作业平台面面积较大的剪叉平台采用了双套剪叉臂的结构。但该结构平台的顶起全赖于顶出缸,剪叉结构不能有效的受到力的作用,起到支撑稳定的效果。因此在市面上的双剪叉升降平台多为双铰接剪叉式的结构,单独同步使用。为保证剪叉结构的稳定,同时剪叉臂的受力必须满足在拉挤成型复合材料性能所能承受的范围内,我们创新性地在结构设计上改变传统的剪叉结构,同时结合直立固定剪叉式结构形式和双剪叉结构形式的优点,为双剪叉多铰接的结构,具体如图2所示。当升降平台处于最低位置时,AD=h=1300mm、BF=1/4h=325mm、AF=1900mm、AO=OF=1/2AF=950mm、OE=EF=1/2OF=475mm。当升降平台处于最低位置时,AD=h=5700mm、BF=1/4h=1425mm、AF=1900mm、AO=OF=1/2AF=950mm、OE=EF=1/2OF=475mm。对图2双剪叉多铰接结构形式进行分析可知,该剪叉结构可分解成两副剪叉结构,如图3所示。影响。按承受载荷为200kg,按1.5倍安全系数,平台面自重100kg进行计算N=200×1.5+100=400kgf;每米复合材料拉挤型材剪叉臂重量g=4.934kg。忽略摩擦力,对剪叉中杆1进行受力分析,杆1的受力模型如图4所示。对剪叉臂剪切力最大的在杆3与杆4的铰接处,当平台处于最低位置,即当α=9.85°时,kgf。对剪叉臂剪切力最大的在杆3’与杆4’的铰接处,当平台处于最低位置,即当α=9.85°时,kgf。

由于主升降部分采用复合材料矩型管材,为了满足平台整体强度要求,保证产品安全可靠,复合材料矩形管材采用采用先进的在线拉挤—编织工艺进行生产。拉挤—编织是一种全新的生产技术。目前国内通行的做法是采用普通的拉挤工艺进行复合材料绝缘管的生产,该工艺是大量采用纵向纤维,而横向无纤维或者只有少量纤维(横向纤维一般通过纤维毡、纤维布或者环向缠绕来实现),所以产品的环向强度远远小于产品的轴向强度。因此采用普通拉挤工艺生产出的复合材料产品很容易断裂。可靠。全地形剪叉式绝缘检修平台结构设计合理,强度能够完全替代金属结构,橡胶履带式自行走方式能通过各类复杂地形,满足电力安全生产现场要求,应用前景非常广阔,由于产品统一、单一,简单、易操作,检修人员能够非常快速的掌握正确使用方法,矿用橡套电缆简化现场检修的工作步骤,不仅快速提高检修效率,而且大大提升检修工作的安全可靠性。
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